Первый Украинский ножевой форум - НОЖиК
Ножовий світ => Ніж => Тема розпочата: Stanislav від 18 Лютого 2006, 00:59:44
-
Имеються на продажу образци изделий из слойоной стали с интересными характеристиками и отличного качества (дорого).
www.ssu.com.ru
-
"Дорого" - это ведь не цена... Сколько? (В денежном эквиваленте, желательно :wink: )
-
Насколько мне известно, подобного класса изделия в Украине и России начинаются от 300$. У Ходаковского от 500$. В принципе это первые ножи, после долгих экспериментов, которые я изготовил, поэтому мне очень интересно было бы узнать вашу оценку. По характеристикам и оформлению относительно других изделий.
-
Я не совсем понимаю, о чем речь...
Вы пишете - "Имеються на продажу..." - т.е., как я понимаю, захотел и купил? Или как? Почему я и спрашиваю цену. И при этом Вы говорите - "дорого"! Что значит - дорого? Понятие "дорого" у каждого свое... И при этом - не знаю, за сколько. Ну что это за детский сад? Сказать иначе - "хочу много денег, но боюсь перборщить или продешевить":-) Ан не бывает так - без проб и попыток, без ошибок и промахов...
Другое дело - просьба оценить изделие. Но это же совсем другая песня, согласитесь!
Вы собираетесь продать, но не знаете по чем? Дык, проведите маркетинговые исследования, спросите, наконец, совета, а потом уж предлагайте купить! А так - говорим ни о чем, извините еще раз...
-
Здравствуйте!
Посмотрите тут http://bulat.net.ua/?pg=2 и сравните цены. 300 - 500$ стоят ножи уже более-менее известных своим качеством мастеров, а вы пишите, что это ваши первые работы.
Спасибо.
-
Извините за подход к цене. Вообще то мы не рассчитывали, что вы обратитесь с конкретной целью купить :) Дело в том, что продажа не единственная цель этих ножей. Они как раз и изготовлены для исследования и проверки рынка (спроса на дизайн и качество ножей). Еще раз приношу извинения.
Если конкретизировать то первый ножик (коготь) отдаю за 80$. Остальные три прошли проверку на твердость и микро структуру стали в Институте археологии Национальной Академии Наук Украины и получили хорошую оценку лучшего в Украине специалиста, их стоимость 300$.
-
Да это мои первые работы ножей, но в отношениях с металлом у меня 35 лет стажа. О качестве моих работ можно узнать :
Ст. н.сотрудник Шевченко О.В.( Национальный Музей Истории Украины), Владимира Григорьевича Бережинского (кандидата исторических наук, старшего научного сотрудника, заместителя начальника управления Центрального научно-исследовательского института Вооруженных Сил Украины - полковника), Евгения Василевича Черненко, Дмитрия Нужного, Недопако Д. П. (институт археологии), Юрия Беланова (зав. сектором выставки музея исторических драгоценностей), Олекса Руденко (Геральдическая Палата Украины), Ходаковский А.Н.(мастер по изготовлению ножей).
-
Уважаемый Станислав Юрьевич!
Как хорошо, что ряды киевских ножеделов растут, удачи Вам!
Однако позволю высказать свое мнение.
Диагональная черта на http://www.ssu.com.ru/images/Weapon/Kinjal/Kogot/k2.jpg
является непроваром или деффектом фото?
Узор дамасска на все клинках слишком простой.
Объясните, пожалуйста, чем микротвердость отличается от твердости и почему мереятся она не по шкале HRC?
Если строй клинка финский, то может и рукояти стоило бы делать в финском стиле?
-
Спасибо!
Отвечу на ваши вопросы:
1. Да, диагональная черта на этом лезвии это непровар верхнего видимого слоя. (Первый нож все-таки :) ) Ножи изготовляются ручной ковкой и явление непровара не сильно влияющего на прочность допустимо.
2. Изготовляя штемпельный дамаск, как большинство кузнецов, конечно можно повысить сложность рисунка, но это не улучшает режущие свойства - скорее улучшение внешнего вида. На моих ножах рисунок стали так называемый «дикий дамаск», образован естественным процессом ковки. Сейчас экспериментирую с клинком кованым из пяти «свивок».
3. Викерс, Бринэль, Роквэл(HRC) при измерении захватывают большие поверхности, делая невозможным проверку тончайших волокон стали с разной твердостью. Существующие таблицы по микротвердости, действительно не сравнимы ни с одним из указанных видов замеров (измерения) твердости. Ориентировочно сухо закаленная сталь на мартенсит 1000 (кг./мм2), а прокат конструкционной стали около 200.
4. Дизайн - мое виденье этих ножей. Они сами просят такую рукоять. При этом она достаточно эргономична.
-
Выскажу свое имхо (ножей живьем, к сожалению, не видел - надеюсь увижу - поэтому по фото и ответу автора)
1Непровар - есть брак. Влияет ли погнутый капот на ходовые качества авто? Нет, но стоимость этого авто будет значительно ниже.
2.Сложность рисунка - кроме "красивости" - несомненно улучшает режущие свойства клинка. Чем больше слоев (в разумных пределах) - тем больше чередование высокотвердых и менее твердых участков, что влияет на качество микропилы, а, следовательно, и на режущие свойства клинка. "Дикий дамаск" потому и дикий, что непрогнозируем в изготовлении и непредсказуем в эксплуатации...
3.В реальной жизни и реальной эксплуатации клинка значительно бОльшую информацию несет именно оценка твердости по Роквеллу - как раз потому, что этот метод определения твердости захватывает не микроучасток - коих множество и все разные - а некую РЕАЛЬНУЮ и ПОКАЗАТЕЛЬНУЮ площадь.
4.А вот дизайн и эргономика - сугубо личное дело автора. Насколько они будут востребованы - покажет рынок.
Удачи!
-
На приборе можно давить как шариком, так и алмазным конусом. Конус давит буквально как булавочный укол.
HRC- ширококо применяемая и понятная для всех шкала.
-
HRC (правильно HRCэ) – метод измерения твердости по Роквеллу с использованием алмазного конуса (угол конуса – 120 градусов).
При применении стального шарика (диаматром 1,588мм) метод называется HRB – используются разные шкалы. (Есть еще HRA – тоже с конусом)
HRC – действительно самый распространненный и самый понятный метод измерения твердости – предназначен для окончательно термообработанных сталей и имеет пределы 20-67 единиц.
Микротвердость же – тайна во языцех…
-
Игорь, HRC тоже давится шариком, на тех деталях, на которых можно сломать конус (типа сфера), естесвенно, в диапазоне до 60 единиц.
Есть таблица персчета HRB в HRC.
-
От ты горе - ну почему нужно доказывать то, что четко и ясно прописано в ГОСТах?
Может кто-то и давит шариком, а считает по шкале С - это его дело. Кудесников и народных умельцев сейчас пруд пруди.
Выдержка из стандарта:
"Метод измерения твердости металлов и сплавов по Роквеллу регламентируется ГОСТ 9013-59.
Сущность метода заключается во вдавливании наконечника с алмазным контуром (шкалы А и Сэ) или со стальным шариком (шкала В) в испытуемый образец (изделие) под действием последовательно прилагаемых предварительной и основной нагрузок и в измерении остаточного увеличения е глубины проникновения этого наконечника после снятия основной нагрузки.
Угол у вершины конуса алмазного наконечника составляет 120 град, диаметр стального шарика - 1,588 мм.
Твердость по Роквеллу - твердость, определяемая разностью между условной максимальной глубиной проникновения индентора и остаточной глубиной его внедрения е под действием основной нагрузки F1(P1) после снятия этой нагрузки, но при сохранении предварительной нагрузки Fo(Po)."
И далее -
"Пределы измерения твердости по шкалам А, В и Сэ устанавливаются следующие :
шкала А : 70-85 ед. (твердые сплавы, изделия с высокой поверхностной твердостью);
шкала Сэ : 20-67 ед. (окончательно термообработанная сталь);
шкала В : 25-100 ед. (мягкие металлы и сплавы).
Твердость по Роквеллу обозначается цифрами, характеризующие число твердости, и буквами HR с указанием шкалы твердости.
Пример : 60 HRCэ,
где 60 - число твердости,
HR - твердость по Роквеллу,
Сэ - шкала твердости.
На практике применяют приборы Роквелла с ручным и электрическим приводом.
С 01.07.1980г. введен государственный специальный эталон и единая шкала твердости Сэ по Роквеллу (ГОСТ 8.064-79). Все образцовые и рабочие средства настроены и проверяются шкале Сэ."
Нужно что-нибудь выделить жирным шрифтом, или и так понятно?
-
Игорь, ты победил! :D
-
Ну, извини :oops: :wink:
-
1.Совершенно согласен с п.1
2.Чем больше слоев тем больше вероятность появления непроваров и соответственно увеличения времени действия температуры на сталь что чаще ведет к пережогу метала (так что палка с двумя концами), сталь может потерять свои свойства.
3.За HRC голосую двумя руками - всем понятен и привычен, но по слоистым сталям:
а) невозможно точно установить твердость, все-таки большая разница между размером отпечатка конуса HRC и проверкой микротвердости, хотя угол пирамиды тоже 120 градусов. И нельзя учесть влияния подслоя на испытуемый слой.
б) при определении микротвердости проводится пять - десять замеров для получения максимально точного результата с реальной нагрузкой в 100г.
в) а так-так у меня есть возможность попасть в Академию Наук провести замеры и заодно пообщаться на тему структуры и микроструктуры моих клинков - почему бы и нет.
Кстати сталь на своих клинках я сравнивал (в условиях мастерской) с образцоми:
кованым и термообработанным при совке на спец заказ в Военно Иследовательском Институте, где я работал, из стали 30ХГСА, на удар.
и с образцом кованым еще при царе (великолепная сталь - лучше я не видел) и добивался, что бы моя сталь не уступала этим образцам.
-
По поводу гнутого бампера – гнутый бампер всегда может быть вычтен из стоимости клинка. :wink:
-
Праааадолжим со второго пункта:wink:
2.Так в этом и заключается мастерство кузнеца!!!
3.Мне, как и большинству, думаю, ни о чем не говорит понятие "микротвердость". HRC же - вполне понятный параметр. Кто мешает произвести серию замеров и вывести среднее? Да и ведь никто не требует абсолютно точной величины - достаточно будет знать что, например, твердость в районе РК составляет столько-то единиц, обуха - столько. И достаточно! Конус ведь опредлит твердость участка (именно участка!) - что и будет показателем. Влияние же подслоя будет тем больше, чем менее качественный дамаск.
И вообще - объясните, пожалуйста - что есть микротвердость, в каких это единицах и как она характируез собственно твердость изделия?
И еще немного - современные дамаски достойных кузнецов (которых десятка полтора - два во всем мире) ЗНАЧИТЕЛЬНО превосходят лучшие образцы того, что ковалось при царе...
А по поводу гнутого бампера (я говорил, кстати, о капоте - более дорогой вещи) - ситуацию можно утрировать и сказать о помятом кузове - который тоже на ходовые качества не влияет, но удешевляет авто в разы....
-
А я у Леонида Борисовича Архангельского полосу заказал... Прикинул - дешевле получается...Но ножи и дамаск Л.Б. знают все,первую полосу он не отдал - показалось ему,что "бампер гнутый",хотя оплата была готова... Вот...
-
И так, совершенно понятно, я разговариваю с технически грамотным человеком и хотелось бы узнать, а как насчет практики? Без обид :)
Просто сегодня закончил очередной клинок на него ушла неделя из которой два дня ковки - то есть часов 6-8 сталь находилась в нагретом состоянии при температуре до 900 градусов и углерод, очень вещь активная, диффундировал в более мягкие слои ну и естественно выгорал. А могу заметить выдержать режим сварки при температуре до 900 достаточно сложно и не у каждого получиться тем более на легированной стали. Пишут и говорят красиво а на практике фиг- не получается чтобы сталь сохранила изначальные свойства, просто не возможно. Конечно я и на этот раз закаливал, первый раз- стандартно но это только чтобы посмотреть что за металл получил, а потом калишь- как он просит, вот в этом и умение.
Да я не спорю - делюсь своим опытом. Кстати о этом же меня Недопако Д.П. говорил, а ему можно верить. Кстати, с измерением микротвердости я (считая себя техническим человеком) сам столкнулся только благодаря слоистой стали. В закаленной стали часто присутствуют разные структуры (допустим- перлит и сорбит) и мы имеем возможность определить твердость той или иной структуры. Вот ради эксперимента (у меня на сайте статья и фотки), по кузнечной сварке я сварил пакет из шх15 и ст3 так там на плоскостях находится только шх15 закаленное на мартенсит- как там мерить? Микротвердость можно замерить даже на поверхности под углом так как погрешность будет на столько мала что ее не учитывают. И когда производят замеры, самих специалистов более интересует как твердость изменяется с приближением к режущей кромке и самой кромки.
-
Произвели интересующий вас замер твердости по HRC алмазный конус при Р 150кг:
Малый Коготь 59-60ед.
Чорный Принц 55ед.
Кабанчик (новый) 77-80ед и это не сухой (отпуск 250 градусов).
Измерили для сравнения Златоустовский с моно структурой – 57ед. И Американской фирмы (называть не будем) – 48ед.
-
Произвели интересующий вас замер твердости по HRC алмазный конус при Р 150кг:
Кабанчик (новый) 77-80ед и это не сухой (отпуск 250 градусов).
Странно, я наивно полагал, что таблица Роквелла имеет только 72 единицы....
-
Я не производил замер сам – обратился к специалистам.
У прибора, которым они производили замер, есть настройка шкалы под различные усилия и различные приделы измерения. Кстати у этого прибора в комплекте имеются тест образцы до 90ед. естественно по Роквеллу.
Но 80ед. – естественно не твердость для ножа, я изменил режим термообработки для получения нормальной твердости 50-60ед. Просто интересен сам факт, что содержание углерода позволило достичь такой твердости.
Сам не ожидал результат в 80ед.
-
Сейчас нашел только две ссылки, но опять же, предел 72 единицы....
http://tehinfo.narod.ru/Material/sravnenie_tverdosti.htm
http://metizbiysk.narod.ru/hard.html
-
...хотелось бы узнать, а как насчет практики? Без обид :)
Да какие обиды, Вы что?:-)
Насчет практики - никак, я не делаю клинки. Но здесь несколько другой момент - я с ними работаю, т.е. делаю из них ножи. Поэтому могу оценивать и сравнивать работы и качество исполнения различных мастеров.
А твердость в 80 единиц по Роквеллу.... Ну что можно сказать? Шкала реально измеряемой твердости по Роквеллу заканчивается на 67 единицах. Здесь что-то спорить и доказывать несколько бессмысленно и мне очень жаль, что Ваши спецы выдают такие цифры...
ЗЫ: - а чего Вы не хотите называть американскую фирму? Интересно же! Или у Вас с ними договор? :wink:
-
Кроме твердости еще важны вязкость ,упругость .
По цене ,если делать один или пять ножей конечно нужно ставить цену 300-500$ но цена должна соответствовать качеству(сложность узора,механические свойства и др.) тогда это оправдано,
просто варить слоистую сталь умеют почти в каждом городе,
и каждый выбирает свою нишу..
Цены на http://bulat.net.ua/?pg=2 непоказательны мы делаем 25-30 шт в месяц и можем продавать нож из качественного дамасска за 100$ .
но у нас есть заказы и на сложные образцы где цена клинка (не ножа)колеблется от 250$ и выше в основном для авторского оружия ,
цена поднимается в основном из за узора ,так как в сложных дамассках может получится одно лезвие из трех изготовленных .
Причем по механическим свойствам они не намного лучше традиционных сортов представленых http://www.bulat.net.ua/?pg=1 где колличество слоев 400-500.
По поводу непроваров у меня насобиралось 10 клинков с непроварами разного размера
Ради эксперимента они были сломаны только один из них сломался по непровару
Но внешний вид они безусловно портят + в трещинах собирается мусор и задерживается влага к чему это ведет всем понятно. У меня лезвие с непроваром в длинну большим 4 мм минус 60% стоимости для лезвий до 150 см.
Но вобщем приятно ,что в нашем полку прибыло.
С уважением ко всем присутствующим
-
Кроме твердости и ударной вязкости есть еще ряд характеристик, имеющих достаточно большое значение. Кто из вас кует (или может сковать) нержавеющий дамаск без непроваров, микротерещин, сколов по РК и достаточно высокими эксплуатационными характеристиками? Я не говорю уже о нержбулате, который вообще крайне сложен. А теперь давайте поговорим, почему клинки российских мастеров (и мировых из первой десятки) стоят так дорого. Я уже не говорю об узоре, который НИКТО из наших достичь не может. К сожалению...
Уровень ножевой культуры Украины очень показательно можно охарактеризовать примером,который был у меня на этой последней выставке. Некий "клиент" на абсолютном серьезе доказывал мне, что у него есть нож Марттинни (моносталь), которым он лично разбирал пять (ПЯТЬ!) крупных кабанов с одной заточки. Достоверные сведения? Или как? Другой, вроде знающий что есть дамаск на свете, хотел купить нож с клинком работы А.Белого длиной около 140 мм за 400 гривен.... (Одни материалы рукояти по закупке стоили почти 200 гриве, стоимость клинка опустим.). О чем можно говорить?
О чем можно говорить, когда здесь рассуждают о твердости по Роквеллу в 80 единиц и никто этим не возмущен?
Удачи в творчестве и успехов! :wink:
-
Спасибо за диалог! И за перемещение темы.
Так же как твердость не заканчивается на 72ед так и дискуссировать можно бесконечно. Выше обсуждаться только сравнительные таблицы перевода из одной системы в другую. Таблиц для измерения твердости по Рокеллу вообще не существует:
«Твердость по Роквеллу выражается в условных еденицах; ее ее обозначают в зависимости от условий испытания HRA, HRB, HRC (в соответствии с наименованием шкалы). Твердость определяют по глубине отпечатка h. За единицу твердости принята величина, соответствующая осевому перемещению на 0,002 мм» Кузмин Б.А. - только величина перемещения конуса в микронах, которое мы видем на шкале индикатора, в виде значений по HRC.
Гостовскими эталонами твердости через каждые 10ед. HRC - пользовался сам. Ведь можно сравнивая отпечаток на эталоне и изделии, тоже можно определить твердость. Надеюсь с твердостью все.
Да, о качестве лезвия говорит много характеристик не менее важных, поэтому обязательно провожу испытания : удар по стали с твердостью 55ед. HRC и высокой прочностью, сравнивая разрушения; рез (снятие стружки) по ст3 для проверки стойкости лезвия.
Подскажите еще испытания, которые более точно смогли бы определить качественные показатели лезвия (разделку крупных кабанов не предлагать).
-
На предыдущей странице мною приведена выдержка из ГОСта -
"...Твердость по Роквеллу - твердость, определяемая разностью между условной максимальной глубиной проникновения индентора и остаточной глубиной его внедрения е под действием основной нагрузки F1(P1) после снятия этой нагрузки, но при сохранении предварительной нагрузки Fo(Po)."
И далее -
"Пределы измерения твердости по шкалам А, В и Сэ устанавливаются следующие :
шкала А : 70-85 ед. (твердые сплавы, изделия с высокой поверхностной твердостью);
шкала Сэ : 20-67 ед. (окончательно термообработанная сталь);
шкала В : 25-100 ед. (мягкие металлы и сплавы)..."
Повторю для более ясного представления - это ГОСТ! То, что определяет систему измерения. (Кстати - измеряя твердость алмаза можно плучить 100 по Роквеллу, правда? Только вот шкала такая не предусмотрена:-)) Можно продолжать спорить, но зачем? :-) Шкала температуры по Кельвину не ограничивается нулем градусов, это лишь точка отсчета, не так ли? Значит можно всласть порассуждать о температурах минус 100 по Кельвину:-)
Испытания клинка можно проводить следующими способами:
рубить гвозди - не строгать, а рубить. Замятая РК скажет о многом.
резать войлок
резать пеньковый канат (это общепризнанный тест)
разрезать с одного удара жестяную банку из-под пива или колы (это любят американцы). Высший класс - это когда сверху ставится еще одна банка и после разрезания (разрубания) нижней она падает вертикально.
разрубание на лету тряпки (про газовый платок - имхо рекламный трюк)
резрезание волоса - волос кладется на РК, после этого на него слегка дуют - дожен разрезаться.
строгание волоса вдоль. Высший класс - это розочка, вырезанная из человеческого волоса.
ну и самое простое - резка газеты на весу. Резка мокрой газетной бумаги на стекле. Или туалетной бумаги (салфетки) на весу.
Наиболее разумно проводить несколько таких тестов одновременно - разрубить гвоздь, построгать гвоздь, к примеру, а после этого резать газету, или брить предалечье (но это у кого на сколько хватит:-)))
Можно продолжать, но вроде достаточно...
-
Могу только дополнить:
Прибор ТК2М по шкале А 70-90ед.
Эталон твердость 82ед. наколот при нагрузке 600Н - шкала А и при нагрузке 1500Н шкала С.
Так что 80ед реально замерить по Роквеллу.
-
Спидометр автомобиля ВАЗ 2103 имеет предел шкалы 180 км/ч.... Знаю человека, который утверждал, что его зашкалило...
ГОСТы придуманы от фонаря - в угододу правящей КПСС. Прибор ТКМ2 - самый лучший и самый точный прибор в мире! Да и вообще - метр у каждого свой, плевать на эталон в Париже и все эти дурацкие подсчеты по какой-то части Гинвичского меридиана:-)
А ваще - причем здесь шкала A, когда речь о HRC???
-
Значит эталонов твердости не существует а Академия Наук Украины - учереждение только дураков!
-
Извиняюсь не эталоны а образцы :)
Да ты спрашивал по HRC соответственно я просил измерить по HRC, что получится твердость 80ед некто не ожидал естественно с некоторой погрешностью, пусть там может быть 75-85ед. меня это не волнует. Насчет твердости спор уже порядком надоел, а тебе нет?
-
Надоел - еще две станицы назад :lol: :lol: :lol:
Фиг его знает почему ты так упираешься и не соглашаешься с очевидным - но есть на свете 10 степеней твердости - нижний эталон (или образец) - тальк, верхний - алмаз. В нашей с тобой любимой системе взяли и поделили это все на 10 - для большей точности - и получили градацию в 100 единиц. А ПОТОМ ПРИДУМАЛИ И ГОСТИРОВАЛИ ряд шкал, по которым производится оценка этой самой твердости. "80 ед. HRC" - выражение технически безграмотное - нет такого по ГОСТу - т.е. по принятой системе счисления. Не существует и все - как не существует технических размеров в сантиметрах, например, или в локтях. Доказывать обратное - как это можно прокомментировать? И это утверждают академики? 80 ед. HRA - другое дело, но речь то в самом начале шла о HRC! Взял бы и прямо признался - да, шкалы перепутал. А то... Да ладно:-)
Лучше бы мы о тестах поговорили...
ЗЫ: - небольшая инструкция - чтобы не извиняться за описки и опечатки - вверху справа есть кнопочка "правка" - подрихтовал сам свое и гуд! :wink:
-
Гы... "в локтях" :)
Хотел было пошутить по поводу названия "слоистая сталь", посмотрел фотки.... и раздумал. Действительно слоистая. Дамаском назвать сложно. Узор дикий, непровары, на рк выходят крупные слабоизогнутые линии...
http://www.ssu.com.ru/images/Weapon/Kinjal/Black_Prince/004.jpg
В общем, продукт явно сырой. Такое на обкладки ставить, и то класса low - имхо.
-
По твердости явно заклинило :) . Проверки меня интересуют общепринятые, если таковые имеются, иначе трудно сравнивать свои изделия с остальными. Интересны тесты на прочность, упругость лезвия и для РК режущие свойства и износостойкость. В условиях мастерской.
-
Заклинило не меня, кажется...
Про тесты писал. Разъяснить? Берешь нож от американской фирмы:-) или от кого-либо из Мастеров и свой. Разрезаешь двадцать (или тридцать) полос войлока после этого режешь мокрую газетную бумагу на стекле (или бреешь волос). Сравниваешь результаты. Продолжаешь. Что не понятно или не подходит? Потом рубишь гвозди - и опять бумага. Потом ломаешь с динамометром (если денег много и действительно интересует результат). Или нужны тесты от фонаря? По микротвердости?
-
Stanislav,у досталось... Мягко, по южному, но все же для первого раза многовато, а? 8) Если сразу дать по рукам, можно ведь и их отбить? :roll:
Заманить надо, приласкать, а потом сказать - что же ты, такой опытный мастер, а все прежнее делаешь. И с прищуром посмотреть, как он выкручиваться будет. :D Уж тогда на неопытность не спишешь...
С твердостью-то шутка нехитрая. Как выяснилось, на РАЗНЫХ приборах крайние значения тоже РАЗНЫЕ. На новых 72 единицы HRC, на стареньких вроде до 78. Реальный диапазон измерений /свежим, не сколотым алмазом/ от 45 до 68 HRC. Вне - цена на дрова в Африке. Тогда переходят на Виккерс или пересчитывают ту самую микротвердость :) .
Так нехай :) пан Stanislav еще пару скует и здесь покажет. Все ж только начинается?
-
Не очень хотелось говорить, но ююю
Про произведение самомнения на желание насытится/занять место Великого Майстра говорить не будем - товарища остановили и без меня, а вот про аш эр це скажу.
HRC шкала С твердости по Роквеллу.
Для больших значений применяется шкала А - твердость сплавов Вольфрамовича - Карбиденко (ВК) 88-92 HRA
Применение шкалы В можно найти в интернете ююю
-
Провел новые тэсты новых лезвий и опубликовал на сайте www.ssu.com.ru в avi по 6Mb.
-
Скачал. Хотел посмотреть - "не удается воспроизвести видео, не найден соответствующий файл сжатия"... :?: Причем пробовал открыть даже VirtualDub - тот вообще все открывает. А этот файл - фигушки... :roll: :(
-
Сжал кодеком из комплекта "klcodec252f". Должно было работать.
Перкомпресил под DivX5.2.1 и сейчас сливаю.
-
На новых ножах узор посложнее, и тесты приятно посмотреть
С уважением Роман! :D
-
Новая технология термообработки и новые лезвия!
(http://ssu.com.ru/images/Weapon/Kinjal/Arab/001.gif) (http://ssu.com.ru/images/Weapon/Kinjal/Talisman/001.gif)
http://ssu.com.ru
-
Stanislav:
Ножи- это здорово, а из дамасска еще лучше, но с ценами нужно быть осмотрительнее, даже если это изделие "вымучено" самим от начала и до конца!
Про твердость говорить не буду.
Есть предложение: заглянуть, к примеру, на страницу ЧП Федотова, я у него купил два серийных ножа(1600 и 1800 рублей соответственно) и два клинка (1000 и 1200 руб.). На счет качества могу сказать, оно меня полностью удовлетворило и я заказал еще пару клинков. Мое мнение такое: за чем платить за имя(клеймо) знаменитого супер кузнеца 200-500$ и положить нож на полку, когда можно купить дешевле и не хуже и использовать его по назначению?
Выод, мой, такой: если ножеделание для Вас бизнес, нужно взять еще человек 5 в помощь и делать много качественных ножей за разумные деньги (что бы люди могли их купить). Если ножи для души, то не продавайте их...
-
Работы авторские, технология изготовления достаточно сложная, времени требует много плюс высокие затраты ну и естественно высокая стоимость.
Если нужны работы подешевле можно купить в другом месте.
-
а що Ви робили для Олекси Руденка?
-
Знакомы, пользовался его библиотекой, делал у него перевод с французского и просто консультировался. Были варианты сотрудничества.